1.Com es comparen els mecanismes de processabilitat i formació de resistència de la soldadura per punts?
Bobina d'acer inoxidable:
Alta resistència: l'acer inoxidable té una alta resistivitat. Quan hi passa corrent, la resistència de contacte entre les peces de treball i el propi acer inoxidable genera una gran quantitat de calor, fent que el metall es fongui ràpidament i formi una pepita de soldadura.
Sense recobrir: la superfície està neta (després d'eliminar l'oli i la brutícia) i la resistència de contacte és estable i controlable.
Resultats: el procés de soldadura és estable i la pepita de soldadura es forma de manera ràpida, uniforme i amb dimensions fàcilment controlables. Una pepita de soldadura prou gran i plena és la base per a una gran resistència.
Bobina galvanitzada:
La influència de la capa de zinc (la causa principal de les dificultats de soldadura):
Camí de baixa resistència: el zinc té una resistivitat molt menor que l'acer i una capa de zinc cobreix la superfície. Quan s'aplica corrent, passa preferentment per la capa de zinc de baixa-resistència, dispersant la calor i dificultant que el substrat d'acer assoleixi la seva temperatura de fusió.
Requisit d'alta calor: per superar la influència de la capa de zinc, s'ha d'utilitzar un corrent de soldadura més alt i un temps de soldadura més llarg.
Fusió i vaporització del zinc: el punt de fusió del zinc (~ 420 graus) i el punt d'ebullició (~ 907 graus) són molt inferiors al de l'acer (~ 1500 graus). La capa de zinc es fon i es vaporitza molt abans que l'acer es fongui.
Esquitxades: el vapor de zinc en ebullició surt violentament de la bretxa de l'elèctrode, produint una gran quantitat d'esquitxades que contamina l'elèctrode i les superfícies de la peça de treball.
Porositat i defectes: el vapor de zinc atrapat a la pepita de soldadura forma defectes interns com la porositat i la contracció, debilitant greument la força d'unió.
Aliatge i capa trencadissa: el zinc i l'acer fosos formen un aliatge de zinc-ferro dur i trencadís (com ara FeZn13) al límit del nucli fos. Aquesta zona té poca tenacitat i és propensa a convertir-se en un punt d'inici d'esquerdes.
2.Com es comparen els modes de força i fallada?
Bobina d'acer inoxidable:
Força: sota els paràmetres correctes, una pepita de soldadura gran i densa dóna com a resultat una gran resistència. La resistència de la soldadura és normalment igual a la del material base.
Mode de fallada: a les proves de cisalla de tracció, el mode de fallada ideal és una llàgrima de "botó", on la soldadura treu un "endoll" circular del material base des d'un costat. Això demostra que la soldadura en si és més forta que el material base.
Bobina galvanitzada:
Força: a causa de les dificultats de processament esmentades anteriorment, la pepita de soldadura de les soldadures per punts d'acer galvanitzat sovint pateix de:
Mida insuficient: la pepita és massa petita a causa de la calor insuficient.
Defectes: la porositat interna i les esquerdes redueixen significativament la -àrea de càrrega efectiva.
Mode de fallada: majoritàriament fractura interfacial o trencament parcial. És a dir, la soldadura està directament "esquinçada" entre les dues plaques, o només s'extreu una petita part de metall. Això indica que la resistència de la soldadura és inferior a la del material base, un signe de mala qualitat de la soldadura.
3.Quines diferències hi ha en l'impacte de la vida útil i del cost de l'elèctrode en la consistència de la força?
Bobina d'acer inoxidable:
La punta de l'elèctrode (normalment coure de crom-zirconi) entra en contacte amb l'acer inoxidable, la qual cosa provoca un desgast més lent.
La llarga vida de l'elèctrode significa que la mida i la força de la soldadura es mantenen estables durant períodes de producció prolongats.
Bobina galvanitzada:
Contaminació i desgast de l'elèctrode: aliatges de zinc fos amb l'elèctrode de coure (formant llautó), fent que la punta de l'elèctrode s'estovi ràpidament, es deformi i es forqui.
Els canvis en la forma de la punta de l'elèctrode provoquen una distribució desigual de la densitat de corrent i una concentració de pressió, deteriorant encara més la qualitat de la soldadura i provocant una disminució brusca i imprevisible de la força de la soldadura.
Es requereix una rectificació o substitució freqüent d'elèctrodes, que no només augmenta els costos sinó que també provoca interrupcions de producció i dificulta la garantia d'una resistència constant.
4.Com millorar la resistència de la soldadura per punts de les bobines galvanitzades?
Utilitzeu una màquina de soldadura de gran-potència: ha de ser capaç de proporcionar un corrent significativament superior al que s'utilitza per soldar acer inoxidable.
Utilitzeu una màquina de soldadura adaptativa: les màquines modernes de soldadura d'inversor de -freqüència mitjana tenen funcions adaptatives que controlen la resistència dinàmica durant el procés de soldadura i ajusten el corrent en temps real per compensar el desgast dels elèctrodes i els canvis de capa de zinc, garantint la qualitat de la pepita de soldadura.
Utilitzeu elèctrodes d'alta -duresa: com ara elèctrodes de coure reforçats amb dispersió- (p. ex., CuCrZr, CuCoBe), que tenen temperatures de recristal·lització més altes i resisteixen millor l'aliatge de zinc.
Augmenta la pressió de l'elèctrode: això ajuda a trencar la pel·lícula d'òxid en les primeres etapes de la soldadura, proporcionant una resistència de contacte estable i limitant el vapor de zinc en les etapes posteriors de la soldadura, reduint les esquitxades i la porositat.
5.Quin és el resum de la comparació entre la força de soldadura per punts de les bobines galvanitzades i les bobines d'acer inoxidable?
Les bobines d'acer inoxidable ofereixen una àmplia finestra de procés de soldadura per punts, produint fàcilment soldadures d'alta-consistencia i alta resistència, cosa que les converteix en l'opció preferida per a la fiabilitat.
Les bobines galvanitzades, d'altra banda, són més difícils de soldar amb punts, normalment resultant en una resistència de soldadura més baixa i més fluctuant. Depenen en gran mesura de màquines de soldadura avançades, processos especialitzats i un manteniment rigorós dels elèctrodes. El seu baix-avantatge de cost es pot compensar amb alts costos de soldadura i possibles riscos de qualitat.