1. Com millorar la resistència a la corrosió de la capa galvanitzada?
Augmentant el gruix i la uniformitat del recobriment de zinc:
El recobriment de zinc és el nucli de protecció contra la corrosió de la capa base. En ambients altament corrosius, s’han de seleccionar bobines galvanitzades amb un gruix de recobriment de zinc superior o igual a 120g/m² (a banda i banda). Els processos de galvanització millorats (com el control del ganivet de l’aire en la galvanització contínua en calent) haurien d’assegurar la uniformitat del recobriment de zinc per evitar l’efecte de placa curta causada per zones més primes.
Utilitzant recobriments d’aliatge de zinc (com el zinc-alumini-magnesi):
En comparació amb els recobriments de zinc pur, els recobriments de zinc-aluminum-magnesi poden millorar la resistència a l'esprai de sal en 2-3 vegades formant un film de producte de corrosió més dens. Si es combina amb un recobriment, això pot estendre significativament la vida de la protecció de la capa base.
Controlar la formació de Spangle:
L'ús de bobines galvanitzades petites o nulls pot reduir el gruix de recobriment desigual causat per les protuberàncies de spange (que poden conduir a recobriments més prims en protuberències), reduint així el risc de corrosió localitzada.
2. Com reforçar la preparació de la superfície?
Trieu un procés de passivació eficient:
La passivació tradicional dels cromats (que conté crom hexavalent) és eficaç, però ambientalment poc amigable. Es pot utilitzar la passivació lliure de crom (com Silane i Titanium-Zirconium). En formar una densa pel·lícula a nanoescala, millora l’adhesió entre el recobriment de zinc i el recobriment (adhesió creuada creuada superior o igual a 0) i prevé la corrosió electroquímica a la interfície de recobriment de zinc.
Afegiu un tractament fosfat (per a aplicacions exigents):
Per a les bobines pre-pintades que s’utilitzen a l’aire lliure per a períodes prolongats, es pot afegir un pas fosfat després de la passivació per formar una capa de cristall de fosfat de zinc porós, millorant encara més l’efecte d’ancoratge de l’imprimació i reduint el risc de recobriment de blistering (sense butllofes després de 1000 hores de prova de calor humida).
3. Com millorar l’adhesió i la sinergia anticorrosió de l’imprimació?
Trieu una imprimació de corrosió alta:
Es prefereix la imprimació epoxi (5-8 μm de gruix). Els grups epoxi de les seves molècules reaccionen amb els grups hidroxil del recobriment de zinc per formar un enllaç químic. La resistència química de l’epoxi també impedeix que els medis corrosius penetrin a la capa de zinc. Per a entorns d’alta temperatura (com els terrats), es pot utilitzar un imprimador de polièster resistent a alta temperatura (resistència a la temperatura superior o igual a 150 graus).
Controleu el grau de curació de l'imprimació:
Ajustant la temperatura de la cocció (180-220 graus) i el temps (60-90 segons), assegureu-vos que el grau de reticulació de l’imprimació sigui superior o igual al 90% (determinat pel mètode de contingut de gel) per evitar una disminució de la resistència a l’aigua a causa d’una curació insuficient.
4. Com millorar la resistència al temps i el rendiment anti-envelliment de manera orientada?
Per a entorns amb UV elevada i corrosió severa: trieu una capa de PVDF. El seu contingut de fluor és superior o igual al 70%, la seva estructura molecular és estable, resisteix a la degradació UV i ofereix una resistència a polvorització de sal de més de 5.000 hores.
Per a entorns moderadament corrosius: trieu un SMP Topcoat. És inferior al cost que el PVDF i ofereix una millor resistència al temps que el polièster estàndard, adequat per a una vida útil de 10 a 15 anys.
Per a aplicacions de baix cost: els taps de polièster estàndard requereixen l’addició d’antioxidants i absorbidors UV per frenar el xalet.
5. Com optimitzar el procés de producció?
Neteja de superfície abans del recobriment
S'utilitza un procés de neteja de tres etapes de "neteja alcalina + neteja electrolítica + esbandida" per eliminar a fons l'oli, la brutícia i la pols de la superfície de la bobina galvanitzada, evitant que els contaminants causin una mala adhesió de recobriment o una corrosió localitzada.
Optimització de paràmetres del procés de curació
S'utilitza un forn de circulació d'aire calent per assegurar la temperatura uniforme dins del forn, evitant un sobreescalfament localitzat que pugui causar degradació del recobriment.
El temps de cocció es controla per combinar el gruix del recobriment per assegurar una cura completa del recobriment.