Quins són els desavantatges de Hot - Dip Galvanizing?

Quins són els desavantatges de Hot - Dip Galvanizing?
Els desavantatges bàsics de HOT - Dip Galvanitzant es troben en limitacions d’alta temperatura, costos elevats i restriccions d’aparença i processament. Aquestes mancances determinen directament que no és adequada per a tots els escenaris.
I. Inconvenients bàsics: cinc limitacions principals de procés a aplicació
1.
Aquest és el desavantatge més crític de Hot - Dip Galvanizing. El procés requereix immersió de parts en zinc fos a temperatures superiors als 450 graus, cosa que elimina directament dos tipus clau de parts:
Calor - parts sensibles/de precisió: les parts sensibles a les temperatures altes no es poden processar, com ara les canonades d’acer de paret - (gruixos<2mm, prone to bending and deformation), precision gears (high temperatures change the metal's hardness, resulting in loss of tooth profile accuracy), and assemblies with bearings or insulation layers (high temperatures can burn the insulation and cause bearing seizure).
High-carbon/alloy parts: Some metal materials are incompatible. For example, high-carbon steel (carbon content >El 0,6%) es torna trencadís a temperatures elevades i l’acer inoxidable (que conté crom i níquel) reacciona amb la solució de zinc per formar una capa d’aliatge trencadissa, reduint la força de part . 2. costos significativament més elevats que el fred -
Hot - Dip d'equips galvanitzadors, consum d'energia i costos de matèria primera són significativament superiors al fred - Dip Galvanitzant, fent que sigui inadequat per a lots de mida petita a mitjana -.
Cost de l’equip: requereix la construcció d’un alt forn de calefacció de temperatura -, tanc d’emmagatzematge de líquids de zinc i sistema de tractament de gasos, donant lloc a la inversió inicial 5 - 10 vegades la de la galvanització de dipòsit en fred.
Cost de funcionament: per cada tona de peces processades, electricitat i consum de matèries de zinc sol són un 30% - 50% superior al de fred - Galvanització. La quota de processament per unitat és normalment 2-3 vegades la de la galvanització de dipòsits en fred.
Cost de la ferralla: les temperatures altes generen fàcilment escòria de zinc a les vores de les parts (amb una taxa de pèrdua d’aproximadament un 5%-8%) i el baix valor de reciclatge de l’escòria augmenta encara més els costos . 3. un aspecte cosmètic deficient, requerint un tractament addicional.
La superfície galvanitzada calenta - té "espanyols de zinc" (patrons cristal·lins irregulars formats quan es refreda la solució de zinc) i un color gris de plata fosc {{1}, fent -lo pràcticament no descriptiu.
Per a aplicacions que requereixen una estètica elevada (com ara el paisatge exterior o les guàrdies de metalls domèstics), cal polvoritzar i pintura addicionals, en cas contrari, la superfície semblarà rugosa i barata.
La plana superficial del recobriment és pobra i nòduls de zinc localitzats (cops causats per l’acumulació de zinc) i no es poden desenvolupar - (taques a les cantonades on no estava exposat el zinc). Aquests requereixen polit i reparació posteriors, augmentant els costos del procés.
4. El processament posterior és difícil i perjudica fàcilment el recobriment.
Tot i que Hot - Dip Galvanizing ofereix una major duresa que el fred - Dip Galvanizing, encara està limitat pel recobriment gruixut, fent que el processament posterior sigui propens a problemes.
Limitacions de tall/soldadura: si cal tallar les parts després de la galvanització, el material base s’exposarà al tall, requerint un nou tractament contra - (com ara Re - aplicant pintura de zinc). Les altes temperatures durant la soldadura poden cremar el recobriment de zinc al voltant de la soldadura i el vapor de zinc pot afectar la qualitat de la soldadura (per exemple, creant porus). Les formes complexes són difícils de manejar: per a parts amb forats profunds, forats cecs o cavitats tancades (com ara carcasses perforades), altes - La temperatura de zinc es pot acumular fàcilment dins dels forats, formant nòduls de zinc. Fins i tot això pot causar deformació o esquerdament de les parts a causa de l’expansió de l’aire causada per la calor. Això requereix pre - ventilació dels forats per permetre la ventilació, augmentant la complexitat del procés.
5. Els riscos ambientals i de seguretat requereixen una gestió estricta
Tot i que les empreses conformes poden controlar la contaminació, encara queden riscos mediambientals i de seguretat importants:
Contaminació de l’aire: alta - La temperatura de zinc allibera el vapor de zinc (inclòs l’òxid de zinc). Si els fums no es recullen completament, poden irritar les vies respiratòries dels operadors. L’exposició a terme - pot causar febre de zinc (símptomes com la febre i els dolors musculars).
Eliminació de residus sòlids: les escòries de zinc generades i el líquid de zinc són residus perillosos i han de ser manipulades per institucions qualificades. L’eliminació sense autorització pot contaminar les fonts d’aigua i el sòl i ser costós.
Riscos de seguretat: la fuga de la temperatura alta - La temperatura fos que el zinc pot causar incendis (el zinc té un punt de flaix d'aproximadament 500 graus) i el contacte amb l'aigua pot provocar una reacció violenta, produint explosions d'hidrogen. Això dóna una exigència extremadament elevada en la gestió de la seguretat del taller.
II. Resum: Quins escenaris han d’evitar HOT - DIP GALVANITZAR?
Després d'identificar les mancances de Hot - Dip Galvanizing, prioritzeu aquest procés en els escenaris següents:
Els requisits són per a les parts de precisió, les parts de parets de paret - i escalfar - parts sensibles (com ara components electrònics i engranatges petits).
El pressupost és limitat i no es requereix la protecció de corrosió a l'aire lliure a llarg termini (la vida esperada <5 anys).
L’aspecte cosmètic és molt exigent i el procés addicional de pintura/recobriment de pols és indesitjable.
Les parts requereixen un processament posterior extens com el tall i la soldadura.