1. Com treure completament les taques de petroli i evitar el "rebuig de la capa de zinc"?
Contaminació del petroli: oli enrotllat, oli lubricant i altres contaminants a la superfície del substrat pot formar una "pel·lícula d'aïllament", evitant que la solució/electròlit de zinc es posi en contacte completament amb el substrat. Durant la galvanització, la capa de zinc és prima o fins i tot absent a les zones olioses, donant lloc a un aspecte "desigual i desigual".
Salvaguardes:
Seleccioneu un procés de desgravació basat en el tipus de taca d’oli: es recomana la solució alcalina (per exemple, NaOH o Na₂co₃, 60 -, immersió/ruixat per a 1 - 3 minuts) per a l’oli mineral - Desgreixat a base d’oli d’animals i vegetals.
Paràmetres de desgreixament de control: concentració de solució desgreixadora (la concentració d’agents de desgreixament alcalí és normalment del 5%-10%), la temperatura (l’eficiència massa baixa és baixa, mentre que l’energia massa alta dels residus i pot corroir el substrat) i el temps de tractament a mida fins al gruix de la taca d’oli (per a taques gruixudes, el temps de tractament es pot estendre a 5 minuts o una combinació de polvorització i immersió pot utilitzar-se).
POST - Neteja: esbandiu bé amb aigua corrent després de desgreixar -se per evitar que l’agent de desgreixent residual formi una nova pel·lícula desigual a la superfície del substrat (les substàncies alcalines residuals poden provocar una reacció localitzada excessivament ràpida durant la posterior selecció).
2. Com eliminar el rovell/escala?
Impacte de l'escala d'òxid/rovell: escala d'òxid (fe₃o₄, fe₂o₃, etc.) o rovell (feo (OH)) a la superfície del substrat enrotllat calent - està solt i s'enllaça desigualment al substrat. Durant la galvanització, la capa de zinc no pot adherir -se a l'escala d'òxid (o es cau fàcilment després que s'adhereixi), donant lloc a "absència parcial de zinc" o "fluctuacions de gruix de la capa de zinc". Salvaguardes:
Pickling (mètode principal): remull en àcid clorhídric (15%- 20%de concentració) o àcid sulfúric (10%-15%) per eliminar les impureses mitjançant una reacció química entre l’àcid i l’escala/rovell. Controleu la temperatura d’escabetx (20-40 graus per a l’àcid clorhídric, de 50 a 70 graus per a l’àcid sulfúric; les temperatures més altes poden provocar una corrosió excessiva del substrat) i la durada (ajustada segons el gruix d’escala, normalment 5-15 minuts per evitar la recollida, que pot provocar una superfície rugosa i desenfadada.
Tractament auxiliar: a escala gruixuda, es pot realitzar l’eliminació mecànica de l’oxidació (com ara el blast de sorra o el raspallat de fil) abans de recollir per reduir les variacions d’escabetx. Després de l’escabetx, neutralitzeu el substrat amb una solució alcalina feble (com Na₂co₃, pH 8-9) per eliminar qualsevol corrosió d’àcid residual. Esbandiu amb aigua fins que el substrat sigui neutre (pH 6-7).
3. Com ajustar la rugositat de la superfície del substrat i el control de la forma de la placa?
Impacte de la rugositat: les superfícies del substrat excessivament rugoses (per exemple, RA> 5μm) o amb rascades o sagnacions locals poden donar lloc a una capa de zinc més gruixuda a les zones còncaves i la capa de zinc més fina a les zones convexes. Una superfície llisa amb micro - pot causar la retenció de solucions, donant lloc a una capa de zinc més gruixuda en determinades zones.
Forma de tira Impacte: l’acer de tires (per exemple, xapa d’acer galvanitzat) amb tires ondulades o cambres pot provocar distàncies desiguals de la solució/elèctrode de zinc durant la galvanització, donant lloc a variacions del gruix de la capa de zinc.
Salvaguardes:
Control del rodatge del substrat: assegureu-vos la rugositat de la superfície uniforme durant el procés de rodatge en fred (per exemple, uniformant la rugositat del rotlle a RA dins de 1-3μm) i eviteu les rascades locals (els rodets requereixen una mòlta regular per eliminar els defectes de la superfície).
Correcció de forma de tira: abans d’entrar a la línia de galvanització, la tira es corregeix en una “màquina d’estirament i anivellament” per eliminar les tires ondulades o cambres i assegurar distàncies consistents dels equips de procés (per exemple, ganivets i anodes) a tota l’amplada de la tira durant el funcionament.
4.Com per ajustar els paràmetres en calent - Dip Galvanizing Process?
Temperatura del bany de zinc i temps de galvanització: evitar les taxes de reacció desiguals
Excessively high molten zinc temperature (>480 graus) pot provocar que la reacció de zinc - a la superfície del substrat acceleri, espessint la capa d'aliatge i fent -la porosa. A més, el zinc fos és massa fluid, provocant grans fluctuacions en la quantitat de zinc fos transportat a la borda per la tira/obra. Temperatura excessivament baixa de zinc fos (<430°C) results in high viscosity and poor fluidity, leading to uneven accumulation on the substrate surface (e.g., stagnation in corners).
La temperatura s’ha de mantenir a una temperatura estable de 445 - 455 graus (dins de ± 5 graus). El temps de galvanització s’ha d’adaptar al gruix del substrat (1-3 segons per a la tira fina, 5-10 segons per a les peces gruixudes). S’ha d’assolir un control precís mitjançant la velocitat de la línia (per a la tira) o la velocitat del transportador de suspensió de la peça (per a les peces de treball) per evitar temps de galvanització excessivament llargs o curts en determinades zones. Control de ganivets aer
Després que la franja s’extreu del zinc fos, l’excés de zinc s’adhereix a la superfície. Aquest excés de zinc ha de ser eliminat per un "ganivet d'aire" (una boquilla d'aire de pressió alta -). Els paràmetres del ganivet aeri determinen directament la uniformitat del gruix del recobriment de zinc:
Pressió del ganivet de l’aire: una pressió massa baixa evitarà que es desprengui l’excés de zinc (donant lloc a un recobriment de zinc més gruixut), mentre que una pressió massa alta pot provocar fàcilment “desglossament de zinc” (exposició parcial del material base). La pressió del ganivet de l’aire s’ha de fixar en funció del gruix del recobriment de zinc objectiu (per exemple, per a un recobriment de zinc de 80-120g/m², la pressió és normalment 0,2-0,4MPa). A més, "la pressió ha de ser uniforme a tota la tira" (dissenyant el canal de flux intern del ganivet d'aire per evitar diferències de pressió superiors a 0,02mPa entre la vora i el centre).
Distància i angle de ganivet d’aire: el ganivet d’aire hauria de mantenir una distància fixa de la franja (normalment de 10-20mm. Massa a prop pot provocar rascades, mentre que massa lluny pot causar caiguda de pressió i rascar-se desigual). L’angle del ganivet d’aire ha de ser perpendicular a la franja (dins de ± 1 grau) per evitar el “bufat lateral”. Això pot donar lloc a una capa de zinc més fina per un costat.
Gap de ganivets d’aire: mantenir la uniformitat de la bretxa (± 0,1 mm). Si el buit s’eixampla localment, el flux d’aire es debilita en aquesta ubicació, donant lloc a una capa de zinc més gruixuda. Inspeccioneu regularment la boquilla del ganivet d'aire per eliminar qualsevol obstrucció causada per l'escòria de zinc (Iron - Escòria d'aliatge de zinc al bany de zinc s'adhereix fàcilment a la boquilla, provocant buits desiguals).
Composició del bany de zinc: eviteu "fluctuacions de fluïdesa".
Excessive Fe content in the zinc bath (>0,03%) formarà una gran quantitat de ferro - escòria d’aliatge de zinc, reduint la fluïdesa del bany de zinc. Aquesta escòria s’adhereix a la superfície del substrat, formant “taques d’escòria” i donant lloc a una capa de zinc desigual. La purificació del bany de zinc (per exemple, afegir al al formular<0.02%. Furthermore, the Al content (typically 0.15%-0.25% for hot-dip galvanizing) must be stable. Al improves the fluidity of the zinc bath; fluctuations in the Al content can lead to unstable zinc layer adhesion.
5. Com assegurar la "sortida estable dels paràmetres de procés"?
HOT - DIP Galvanitzant els ganivets d'aire han d'estar equipats amb un "Sistema de control de pressió de bucle tancat-" (Real - Monitorització de temps de la pressió de ganivet d'aire, amb ajust automàtic si la desviació supera els 0,01 mPa). Els broquets s’han de calibrar regularment (comproveu la uniformitat de la bretxa amb un calibre de sensibilitat un cop al mes).
Les fonts d’alimentació electrogalvanitzant han d’utilitzar una “alimentació d’alimentació de commutació de freqüència alta -” (fluctuació de corrent inferior o igual a ± 0,5%) per evitar la deposició desigual causada per fluctuacions de corrent associades a les fonts d’alimentació tradicionals. Les varetes d'ànodes han d'estar ben aïllades per evitar fuites i anormalitats de corrent localitzades. La inspecció regular de la connexió entre l’ànode i l’alimentació és necessària per evitar que la resistència excessiva de contacte causi desviacions de distribució de corrents.