1. Com reduir l’impacte de les “diferències de superfície” en la deposició de zinc?
Degrada molt per evitar oli residual:
Els contaminants d’oli com l’oli enrotllament i l’oxidació - L’oli de prova a la superfície del substrat poden dificultar el contacte entre el zinc i la placa d’acer, donant lloc a un "xapat" localitzat o un recobriment de zinc prim localitzat o subjacent -. El desgreixat requereix una combinació de neteja alcalina (per exemple, solució d’hidròxid de sodi) i polvorització/immersió. Controleu la concentració alcalina (normalment del 2%-5%), la temperatura (60-80 graus) i el temps de tractament (ajustat segons la quantitat de contaminació del petroli, generalment 3-5 minuts) per assegurar l’eliminació completa de l’oli. Esbandiu bé amb aigua neta per evitar que la solució alcalina residual provoqui corrosió localitzada.
Escabetx precís per eliminar l'escala d'òxid i evitar sobre - escabetx:
L’escala d’òxid (per exemple, fe₃o₄, fe₂o₃) a la superfície de la placa d’acer és dens i aïlla el zinc del substrat, requerint l’eliminació amb un rentat d’àcid (per exemple, solució d’àcid clorhídric). La clau és controlar els paràmetres d’escabetx: la concentració d’àcid clorhídric és normalment un 10%- 20%, la temperatura és de 20 {{12} 40 graus i el temps d’escabetx s’ha d’ajustar segons el gruix de l’escala d’òxid (generalment 5-10 minuts). La subjecció de la recollida donarà lloc a una escala d'òxids residuals, evitant que la capa de zinc s'adhereixi a determinades zones. La recollida de sobrepassat pot provocar "picot" a la superfície d'acer (corrosió excessiva del substrat), on la capa de zinc tendeix a acumular-se, donant lloc a un gruix desigual. Després de l’escabetx, l’àcid residual s’ha de neutralitzar amb una solució alcalina feble, seguida de esbandir amb aigua neta a un pH neutre.
Controlar la rugositat de la superfície del substrat:
Les superfícies del substrat excessivament rugoses (per exemple, valors de RA excessivament alts) poden fer que la capa de zinc s’acumuli a les “fosses” i siguin més primes a “pics”. Les superfícies del substrat excessivament suaus poden deteriorar l’adhesió de zinc. La rugositat del substrat s’ha de controlar durant el procés de rodatge (normalment, es recomana una RA de 0,8 - 3,2 μm per als substrats galvanitzats en calent). Si la rugositat del substrat no és satisfactòria, es pot optimitzar mitjançant la mòlta de llum o ajustant la rugositat dels rodets.
2. Com controlar amb precisió els paràmetres del procés de galvanització per a Hot - Dip Galvanizing?
Temperatura del bany de zinc i temps de galvanització:
Les temperatures de galvanització excessivament altes (per sobre dels 470 graus) poden provocar una fluïdesa excessiva de zinc, donant lloc a una capa de zinc més fina a la superfície de la placa d’acer a causa del flux de gravetat (per exemple, la capa de zinc pot ser més gruixuda a la vora inferior i més fina a la vora superior). Les temperatures baixes (per sota dels 430 graus) poden comportar una mala fluïdesa de zinc i una acumulació de capa de zinc desigual (per exemple, la capa de zinc pot no estendre -se completament en determinades zones). Mantenir una temperatura estable entre 445-455 graus (± 5 graus de fluctuació).
Els temps de galvanització excessivament llargs (més de 30 segons) poden conduir a una capa d’aliatge de ferro - {1} i la capa de zinc pur pot arribar a ser rugosa i acumulada a causa de la sobrecàrrega. Un temps de galvanització massa curt (menys de 10 segons) pot donar lloc a un recobriment de zinc incomplet. Ajusteu el temps de galvanització basat en el gruix de la placa d’acer: 10-15 segons per a plaques d’acer primes (menys o iguals a 2mm) i 15-25 segons per a plaques d’acer més gruixudes (2-6mm) per assegurar un creixement uniforme de la capa de zinc. L’angle i la velocitat de la xapa d’acer que entren al bany de zinc:
Si la làmina d’acer entra al bany de zinc en un angle (no - vertical o horitzontal), algunes zones es posaran en contacte amb el bany de zinc primer i d’altres més tard, donant lloc a un punt de partida deficient per a la deposició de zinc. Si la velocitat és massa ràpida, el bany de zinc no s’estendrà prou ràpidament, mentre que si és massa lent, algunes zones trigaran massa a submergir -se. Els equips s’han d’utilitzar per controlar l’angle d’entrada a 85-90 graus (a prop de la vertical) i la velocitat d’entrada a un estable 1-2 m/min (ajustat a l’amplada de la làmina d’acer; una velocitat més lenta pot ser adequada per a làmines més amples) per evitar fluctuacions de velocitat.
Optimització de paràmetres de ganivets d'aire (crític):
Després que la fulla d’acer s’extreu del bany de zinc, l’excés de zinc s’adherirà a la superfície. S'ha d'utilitzar un ganivet d'aire (una boquilla d'aire de pressió alta -) per bufar l'excés de zinc i controlar el gruix de la capa de zinc. El ganivet d'aire és el dispositiu principal que determina la uniformitat del recobriment de galvanització de HOT -. Es requereix un control precís:
Pressió del ganivet d’aire: una pressió massa baixa no eliminarà l’excés de zinc, donant lloc a una capa de zinc gruixuda i desigual. Una pressió massa alta pot penetrar en la capa de zinc (sobretot en fulls d’acer prims). Típicament, la pressió s’ajusta en funció del gruix del recobriment de zinc objectiu: per a un gruix de recobriment de zinc de 50-80g/㎡, la pressió és de 0,2-0,3MPa; Per a un gruix de recobriment de zinc de 100-150g/㎡, la pressió és de 0,1-0,2MPa.
Distància i angle de ganivets d'aire: la boquilla del ganivet d'aire ha d'estar a una distància consistent de la superfície de la placa d'acer (normalment 100-150mm). Les distàncies desiguals donaran lloc a un gruix desigual de recobriment de zinc a banda i banda de la placa d’acer. L’angle ha de ser perpendicular a la superfície de la placa d’acer (± 2 graus). Incloure la boquilla donarà lloc a un flux d’aire desigual i un residu excessiu de zinc en determinades zones.
Condició de la boquilla del ganivet d’aire: la boquilla s’ha de netejar regularment per evitar l’obstrucció de les escòries de zinc i assegurar un buit de boquilla uniforme (error inferior o igual a 0,1 mm) per evitar el flux d’aire “esbiaixat” (flux d’aire fort en algunes zones i un flux d’aire feble en altres).
3. Per a l’electrogalvanització, com controlar amb precisió els paràmetres del procés de galvanització?
Densitat de corrent i disposició dels elèctrodes:
La densitat actual és crucial per a la taxa de deposició de ions de zinc. Si la densitat de corrent local és massa alta (per exemple, l’elèctrode és massa a prop d’un determinat punt de la placa d’acer), la capa de zinc s’acumularà ràpidament en aquesta ubicació, donant lloc a una capa de zinc més gruixuda. Si la densitat actual és massa baixa, la capa de zinc serà més fina. La densitat de corrent s’ha de controlar entre 10-30A/dm² (ajustat segons el tipus d’electròlits). Assegureu -vos que els elèctrodes estiguin disposats simètricament respecte a la placa d’acer (per exemple, la distància entre els dos elèctrodes i la placa d’acer és igual, amb una tolerància inferior o igual a 5 mm). Si cal, els elèctrodes auxiliars o les plaques de blindatge s’han de col·locar en zones propenses a la concentració de corrent (per exemple, les vores de la placa d’acer) per dispersar el corrent.
Paràmetres d’electròlits:
La concentració d’ions de zinc a l’electròlit (normalment 30-60g/L) ha de ser estable. Una concentració massa baixa donarà lloc a un subministrament insuficient de ions de zinc, alentiment i deposició desigual. Una concentració massa alta provocarà fàcilment la precipitació de la pols de zinc, que s’adhereix a la superfície i dóna lloc a una capa de zinc rugosa. Al mateix temps, controleu el valor de pH de l’electròlit (electròlit àcid pH 3-5, pH alcalí 8-10) i temperatura (20-50 graus): les fluctuacions de pH grans provocaran un "creixement anormal" local de la capa de zinc (com ara l'aparició de nòduls), i massa alta a la temperatura reduirà l'estabilitat de l'electrolit i la uniformitat de la posada de zinc.
4. Com optimitzar la solució de zinc/la qualitat dels electròlits i reduir la "interferència de la impuresa"?
Hot - Dip Bath Galvanitzing Bath: Nivells de impuresa, com el ferro (Fe inferior o igual al 0,05%), el plom (Pb inferior o igual al 0,03%) i el cadmi (Cd inferior o igual al 0,01%), cal controlar. El contingut excessiu de ferro formarà "escòria de ferro de zinc", que s'adhereix a la superfície d'acer i provoca cops a la capa de zinc. El plom i el cadmi redueixen la fluïdesa del bany, evitant que la capa de zinc s’estengui de manera uniforme. L’acumulació d’impuresa es pot reduir eliminant regularment l’escorça del bany, afegint un “purificador de bany” (com ara elements de terra rara) per absorbir les impureses o utilitzant una “línia de galvanització contínua” (on el bany es circula i es refresca).
Electrogalvanitzant electròlit: cal evitar les impureses de metalls pesants com el ferro, el coure i el níquel (el contingut ha de ser inferior o igual a 0,1 g/L). Aquestes impureses es dipositaran preferentment a la superfície del substrat, donant lloc a una "aglomeració" localitzada de la capa de zinc i desnivell. La filtració regular de l'electròlit (utilitzant una membrana de filtre de precisió amb una mida de porus inferior o igual a 5 μm) o la purificació electrolítica (electròlisi de baixa densitat de corrent per precipitar les impureses de l'elèctrode auxiliar) per eliminar les impulsions.
5. Com mantenir l’estat del dispositiu?
Hot - Dip Galvanizing Equipment: Centreu -vos a inspeccionar els rodets que s’enfonsen (els rodets que guien la làmina d’acer al bany de zinc) i els rodets estabilitzadors (que controlen la plana de la fulla d’acer). Si es desgasten els rodets (apareixen les ranures) o s’equivoquen, la xapa d’acer s’enfonsarà al bany de zinc o “contactarà parcialment amb els rodets”, donant lloc a un recobriment de zinc més prim en els punts de contacte. Es requereix un polit de corrons regular per mantenir una superfície llisa i s’ha d’ajustar l’anivellament del rodets (a un error inferior o igual a 0,5 mm/m) per assegurar el funcionament estable de la làmina d’acer.
Equips electrogalvanitzadors: comproveu els "rodets conductors" a la cèl·lula electrolítica (que transmeten corrent a la fulla d'acer) per obtenir un contacte adequat. Si els rodets conductors estan parcialment oxidats o tenen un contacte solt, això pot provocar una "interrupció de corrent" parcial a la xapa d'acer, evitant la deposició de zinc. La neteja regular de la superfície conductora conductora (per eliminar la pel·lícula d'òxid) és necessària per assegurar -se que un "contacte proper" amb la làmina d'acer (pressió uniforme de contacte).